Выбор оборудования для производства пенобетона и пеноблоков

Людям, впервые столкнувшим с поиском оборудования, с помощью которого можно производить строительные блоки из пенобетона, трудно разобраться в терминах оборудование для пенобетона и оборудование для пеноблоков
Многие продавцы под громкими вывесками оборудование для пенобетона продают установки для производства пенобетона и кассетные формы. Эти же установки с кассетами можно встретить и по другим объявлениям оборудование для пеноблоков. Давайте разберемся.

Пенобетонный раствор - это раствор, полученный смешиванием цемента, песка и пены.
Пенобетон - это бетон с пористой структурой, полученный в результате твердения пенобетонного раствора.
Пеноблоки - блоки, изготовленные из пенобетона.
Оборудование - устройство, станок, предназначенные для определенного применения.
Линия - комплекс оборудований, взаимосвязанных и работающих по технологическому процессу.

Поэтому, назначение оборудования для пенобетона одно - производить пенобетонный раствор. А блоки производит уже другое оборудование - кассетные формы или резательная установка. Все вместе это - ЛИНИЯ.
И поэтому комплекс оборудований, которые производят пенобетон и пеноблоки, правильно называть линией для производства пенобетонных блоков или короче линией по производству пеноблоков.

Поточная линия по производству пеноблоков состоит из:

- оборудование для производства пенобетона – готовой продукцией является пенобетон
- оборудование для производства блоков – готовой продукцией является пеноблок

Итак, на что же стоит обратить внимание при выборе оборудования, как правильно выбрать и купить оборудование.

Оборудование для производства пенобетона

Пенобетон обычно производят на оборудовании двумя способами: с применением пеногенератора (устройства получения пены) и без него.

установка пенобетона

Производство пенобетона без пеногенератора заключается в следующем. В вертикальный смеситель вводится цемент, песок, вода, пенообразователь, добавки ускорения. Далее, все это активно "взбивается" с оборотами 1000-1500 оборотов в минуту.За простотой скрываются недостатки:

  • Низкое качество получаемого пенобетона, так как существует большая зависимость от точности дозирования пенообразователя и времени перемешивания смеси. Вследствие, очень большая вероятность брака, т.к. при ошибке в качестве и количестве пенообразователя бракуется весь замес, а в него входят и цемент, и песок. Также ввиду неоднородности перемешивания смеси, пенобетон получается с крупными порами и часто происходит расслоение по плотности. Производители испытывают трудности со сбытом блоков из данного пенобетона.
  • Ненадежность оборудования. Из-за высокой скорости вращения вала "разбиваются" узлы уплотнения, поэтому возникают частые перерывы в работе. При реализации такого типа оборудования, многие производители не говорят о том, что к нему еще необходимы такие устройства как: компрессор, дорогой и капризный героторный насос.
оборудование для производства пенобетона

Оборудование для производства пенобетона с пеногенератором , в котором предусмотрено отдельное приготовление пены, лишено этих недостатков. Перед наполнением пеной в бетоносмеситель ее проверяют. Если она соответствует требованиям, то на выходе всегда получится качественный пенобетон. А от количества засыпанного цемента и песка, будет зависеть только его плотность. Тем самым исключается брак.

В этом типе оборудования практически всегда применяются установки с горизонтальным расположением вала и шнековым перемешиванием. Ввиду эффективности перемешивания пенобетонная смесь всегда получается однородной. В комплект всегда входит компрессор, т.к. вытеснение пенобетона происходит путем подачи сжатого воздуха. Качественный бетоносмеситель позволяет это делать на дальность 130 метров и в высоту 20 метров.

Оборудование для производства пеноблоков

Существует два вида оборудования для производства пеноблоков: кассетные формы с использованием литьевой технологии и оборудование для пеноблоков с использованием резательной технологии (резательная установка).


форма кассетная

Кассетная форма с литьевой технологией. На первый взгляд кажущаяся простота заливки пенобетона в кассетные формы очень обманчива. Кажется, что может быть проще – залил, разобрал, продал. Но при работе на кассетных формах, особенно начинающие производители, сразу сталкиваются с массой вопросов:

  • Ограниченный срок использования форм , из-за постоянного механического воздействия на них (удары, стягивания).
  • Качество производимых блоков (геометрия, поверхность) не соответствует требованиям ГОСТ, это блоки 2 категории с отклонениями в размерах более 5 мм. Поэтому, блоки, произведенные по кассетной технологии, кладутся только на бетонный раствор. Придя на строительный рынок, вы не встретите данных блоков из-за их низкого качества
  • Для обеспечения непрерывности процесса необходимо 2 комплекта форм. Стоимость нормальной кассетной формы объемом 1 куб. м. не менее 50 тысяч рублей, она будет из металла 6-8 мм и весом более 1 тонны. К примеру, для производства 30 куб.м. блоков в смену, необходимо 3 млн. рублей только на кассетные формы. Чтобы выпускать другой типоразмер, необходима закупка форм другого вида, это опять затраты.
  • Большое количество форм требует больших площадей.
  • Количество персонала не менее 12 человек из-за большого количества ручного труда.


Комплекс резки пеноблоков

Оборудование с резательной технологией. Основным оборудованием при работе по этой технологии является Резательный комплекс . Используя их в производстве:

  • мы уменьшаем количество обслуживающего персонала в 2 раза до 5-6 человек, практически полностью исключая ручной труд.
  • стоимость качественного резательного комплекса у некоторых производителей меньше стоимости «кучи» кассетных форм.
  • формы для резательного комплекса можно изготовить самому, т.к. происходит резка даже крайних блоков и геометрия форм является второстепенным фактором.
  • позволяет изготавливать блоки любых размеров.
  • пеноблоки, произведенные по резательной технологии получаются 1 категории, именно такие блоки нужны для строительных организаций.

Принцип действия резательных комплексов один - большой массив разрезается на необходимое количество блоков с нужными размерами.

Различия есть по типу привода: электрический, гидравлический, а так же способу резки: дисками, пилами (цепями), струнами. При резке электрическим приводом рама опускается на массив под собственным весом, что не позволяет получить высокую производительность. При резке гидравлическим приводом, на массив прикладывается усилие при движении вниз и вверх. Поэтому можно говорить о единой скорости распиловки и высокой производительности.

Режущие части имеют то же свои особенности.

При распиловке дисками или пилами (цепями) негативными факторами являются:

  1. Необходимость резки массива, в твердом состоянии, т.е. надо иметь большое количество форм, чтобы массив выдержать до нужного состояния.
  2. Очень много пыли при резке, что приводит к необходимости использования промышленных пылесосов.
  3. Высокая вероятность скола при «выходе» режущей части из массива.
  4. Увод пилы в сторону.
  5. Частая замена режущей части в ввиду ее повышенного износа.
  6. Дороговизна пил (цепей).
При распиловке струнами данные недостатки отсутствуют:

Струна для резки пенобетона

  1. Массив режется в полусыром состоянии, соответственно оборот форм происходит в 2-3 раза быстрее, износ струн в 2 раза меньше, увода струны не происходит.
  2. Пыль при резке отсутствует.
  3. Изготовить струны можно самим с помощью станка изготовления струн.

Недостатком распиловки струнами некоторые считают «недорез» массива, но этот фактор устраняется натяжкой струн и работой струны в нижнем положении порядка 6-10 секунд. За это время даже плохо натянутая струна дорезает массив полностью. Не следует также забывать, что все ведущие производители резательных комплексов из Европы (например, известный HEBEL) используют резку струнами.

Тем самым можно сделать вывод, что самым оптимальным выбором оборудование для производства блоков из пенобетона как на начальном этапе производства, так и при его наращивании является установка с пеногенератором и Резательный комплекс.

ПРЕДЛАГАЕМ: